Hydraulik Steuerblöcke
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Was sich an einem Steuerblock überhaupt einstellen lässt
Das ist die Frage, die in jedem zweiten Forum auftaucht – und meistens falsch beantwortet wird. Ein Steuerblock ist keine Black Box mit einem geheimen Drehrad für „mehr Power". Verstellbar sind genau zwei, manchmal drei Dinge.
Erstens das primäre Druckbegrenzungsventil. Es begrenzt den Druck im gesamten Kreis und sitzt nah am Druckeingang. Das ist die Einstellung, die fast immer gemeint ist. Zweitens, falls vorhanden, die sekundären Druckventile einzelner Sektionen – sie sichern einen bestimmten Verbraucher gegen Überlast und können abweichend vom Systemdruck eingestellt sein. Und drittens, bei Blöcken mit integrierter Mengenregelung, ein Stromregelventil für den Volumenstrom zu einem Verbraucher.
Was Sie dagegen nicht einstellen: die Wegefunktion, die Rasten oder die Schwimmstellung. Das sind mechanische Eigenschaften der jeweiligen Sektion. Wie der Block intern arbeitet und welche Sektion was macht, erklärt der Überblick zu Aufbau und Funktionsweise des Steuerblocks. Wer das verstanden hat, weiß auch, an welcher Schraube er drehen muss.
Vorbereitung: Druck raus, Manometer dran
Bevor irgendeine Schraube bewegt wird, muss das System drucklos sein. Das ist kein optionaler Komfortschritt, sondern Pflicht. Hydrauliköl unter 200 bar, das durch eine gelöste Verschraubung austritt, kann durch die Haut in den Körper eindringen – eine Injektionsverletzung, die harmlos aussieht und im Krankenhaus endet.
Also: Maschine abstellen, Verbraucher in eine Endlage fahren, damit keine Last mehr ansteht, und das Manometer kontrollieren, bis es null zeigt. Anlagen mit Hydrospeicher brauchen besondere Vorsicht – der Speicher hält Druck, auch wenn die Pumpe längst aus ist, und muss separat entleert werden.
Dann das Messgerät anschließen. Sie brauchen ein Manometer, dessen Messbereich über dem erwarteten Systemdruck liegt – ein 250-bar-Manometer für ein 180-bar-System, nicht umgekehrt. Die meisten Blöcke und Aggregate haben dafür einen Minimess-Prüfanschluss; fehlt er, hilft ein passender Adapter in der Druckleitung zwischen Pumpe und Block.
Den Systemdruck am Steuerblock einstellen
Jetzt der eigentliche Vorgang. Er folgt immer demselben Muster, egal ob Inbus-Einstellschraube oder Handrad.
Lösen Sie zuerst die Kontermutter über der Einstellschraube. Drehen Sie die Schraube dann gegen den Uhrzeigersinn weit heraus, bis die Federvorspannung fast weg ist – das Ventil öffnet so schon bei niedrigem Druck, und die Anlage läuft beim Start ohne Druckspitze hoch. Starten Sie die Pumpe und fahren Sie den Verbraucher gegen einen Anschlag oder unter reale Last, sodass sich überhaupt Druck aufbauen kann. Drehen Sie die Einstellschraube nun langsam im Uhrzeigersinn ein und beobachten Sie dabei das Manometer. Der Druck steigt mit jeder Umdrehung. Sobald der Zielwert erreicht ist, stoppen Sie.
Welcher Zielwert? Faustregel: rund zehn Prozent über dem maximalen Betriebsdruck der Anlage. Ein System mit 180 bar Arbeitsdruck wird typischerweise auf 190 bis 200 bar abgesichert. Der genaue Wert richtet sich nach der schwächsten Komponente im Kreis – meist ein Zylinder oder eine Schlauchleitung. Niemals höher einstellen als die schwächste Stelle verträgt, auch wenn die Pumpe mehr könnte.
Das Druckbegrenzungsventil selbst – sein Innenleben, Vorsteuerung und die typischen Defekte – behandelt der ausführliche Beitrag zu Aufbau und Funktion des Druckbegrenzungsventils. Für die reine Einstellung am Block reicht das oben Beschriebene.
Sekundärdruck einzelner Sektionen einstellen
Bei Mehrsektionen-Blöcken kann jede Sektion ein eigenes Sekundärventil haben. Sinnvoll ist das, wenn ein Anbaugerät weniger Druck verträgt als der Rest der Anlage – ein empfindlicher Greifer am ansonsten kräftigen Kran zum Beispiel.
Das Vorgehen ist dasselbe wie beim Hauptventil, nur bezogen auf die einzelne Sektion: Manometer an den entsprechenden Verbraucheranschluss, Sektion betätigen, Schraube langsam eindrehen, Zielwert ablesen. Wichtig ist die Reihenfolge – zuerst den Systemdruck am Hauptventil setzen, danach die Sekundärventile, die ja immer unter dem Systemdruck liegen müssen. Andersherum jagt man sich die Werte gegenseitig hoch.
Die Einstellung sichern
Ein eingestellter Druck, der sich von selbst verstellt, ist gefährlicher als gar keine Einstellung. Darum gehört das Sichern zwingend dazu.
Ziehen Sie die Kontermutter fest an, ohne dabei die Einstellschraube mitzudrehen – am besten die Schraube mit einem zweiten Schlüssel gegenhalten. Nach DIN EN ISO 4413 muss die Einstellung gegen unbefugtes Verstellen gesichert sein. In der Praxis heißt das: zusätzlich zur Kontermutter eine Lackmarkierung oder Plombe über Schraube und Mutter. So sieht man auf einen Blick, ob jemand nachträglich gedreht hat. Bei Handrad-Ausführungen übernimmt das oft eine integrierte Rastung oder eine Verplombungsbohrung.
Zum Schluss prüfen Sie den Wert noch einmal unter Last und korrigieren bei Bedarf nach. Manche Federn setzen sich nach den ersten Lastwechseln minimal.
Wenn sich am Manometer trotz Eindrehen kaum Druck aufbauen lässt, liegt der Fehler selten an der Einstellung. Dann ist meist ein Schieber undicht, eine Dichtung hinüber oder die Pumpe schwach – Fälle, die in die Reparatur und Abdichtung des Steuerblocks gehören, nicht in die Justage. Passende Ersatz- und Austauschblöcke nach Sektionszahl und Druckbereich finden Sie in der Übersicht der Steuerblöcke und Steuergeräte.
Wer den Block einmal sauber eingestellt und gesichert hat, fasst ihn über Jahre nicht mehr an. Genau deshalb lohnt es sich, die zehn Minuten mit dem Manometer ernst zu nehmen – und nicht nach Gehör oder Gefühl zu drehen. Die Grundlagen dazu, wie der Steuerblock im Hydraulikkreis arbeitet, helfen, die richtigen Werte überhaupt erst festzulegen.
